Jelly produktionslinje

Det er svært at lave gelé, og du har brug for de rigtige værktøjer til at gøre det. Dagens påfyldningslinjer er systemer, der arbejder sammen og forbinder mange forskellige dele. Hvert trin i produktionsprocessen påvirker, hvor godt, sikkert og konkurrencedygtigt et produkt er på markedet. Vi har et professionelt teknisk team, der ved alt, hvad der er at vide om de forskellige måder at lave gelé på og det nødvendige udstyr. De har arbejdet på drikkevareudstyrsprojekter i årevis og har en masse teknisk viden. Hvis du har brug for en tilpasset geléproduktionslinje, kan INTOP designe og bygge en, der opfylder alle dine specifikke procesbehov, udstyrspræstationsstandarder, produktionskapacitetsbehov og kvalitetskontrolindikatorer.

Hvad er de vigtigste dele af Jelly produktionslinjen?

Sammensætning af forbehandlingssystemet 、Opsætning af forbehandlingssystemet er det første skridt i fremstillingen af ​​gelé. Det gør råvarer til en gel, der kan fyldes og er ens hele vejen igennem. Hvor godt kontrollen virker vil afgøre? hvad kommer dernæst? og hvor godt er produktet? Den har en filterenhed, en buffertank og en soltank.

Soltanken er lavet af 316L rustfrit stål og kan rumme så meget som produktionslinjen kan klare. Den har et omrørersystem med tre lag og en varmefunktion, der kan indstilles til enhver temperatur mellem 60 og 90 grader Celsius. De kappede varme- og højpræcisionssensorer arbejder sammen for at holde temperaturkontrollen nøjagtig inden for ±1°C.

Filterenheden har en rustfri filterskærm med 100 masker og kan rense sig selv hele tiden. Du kan tilføje et ekstra præcisionsfilter med mere end 200 masker og tjekke geléens renhed online.

Systemet har måletanke og statiske blandere, der ændrer surhedsgraden og smagen. Den tilføjer ekstra materialer meget præcist, og den bruger vakuuminjektion og hurtig afkølingsteknologi til at køle gelen ned til 65–70°C på 10 sekunder, hvilket hjælper med at holde smagen.

Udstyrets navn Materiale kræver tekniske detaljer Egenskaber, der arbejder 2m³ 316L rustfrit stål i tanken; opvarmningsområdet er 60 til 90 grader. Tre lag omrøring og en temperaturkontrol, der er nøjagtig inden for 1°C. Filterenheden er lavet af 304 rustfrit stål og har en filterskærm med 100 til 200 mesh.316L rustfrit stål aromasystem med multi-kanal proportional tilsætning og en fejl på ±0,5%. Den renser sig selv og holder øje med renlighed på internettet. Teknologi til hurtig afkøling og vakuuminjektion

Teknisk information til påfyldnings- og tætningsmaskinesættet

Fyldnings- og tætningsenheden er den vigtigste del af linjen, der laver tingene. Det er blevet meget automatiseret, og mange processer arbejder gnidningsløst sammen, hvilket har direkte betydning for, hvor præcis fyldningen er, hvor god tætningen er, og hvor hurtigt produktionen går.

En stempel-type påfyldningsmaskine bruges til gelé, der ikke har nogen frugtstykker i sig. Membranforseglingen forhindrer frugtstykker i at sætte sig fast, og påfyldningstemperaturen skal være mindst 65°C.

Forseglingsmaskinen bruger teknologi til at forsegle ting igen. De bedste modeller har et temperaturkontrolsystem, der kan ændres til at fungere med forskellige typer tætningsfilm. Multi-cup modeller kan brygge 800 til 1.000 kopper kaffe på en time.

Hvordan man vælger det rigtige niveau af automatisering til en geléproduktionslinje?

Du skal tænke grundigt over tekniske, økonomiske og strategiske spørgsmål, når du beslutter dig for, hvor meget automatisering du skal bruge. Et smart setup kan hjælpe tingene til at køre mere smidigt og spare penge, men du skal finde den rigtige balance mellem, hvor meget du bruger på forhånd, og hvor svært det er at drive virksomheden.

•Produktionsskala: Store virksomheder bør bruge produktionslinjer, der er meget automatiserede, mens små og mellemstore virksomheder kan vælge at opgradere deres udstyr i etaper.

•Kvalitetsstandarder for varer: Aseptiske varer, lang holdbarhed og eksportvarer har brug for mere automatisering og detektion for at sikre, at produktionen er konsistent, og at varerne opfylder kvalitetsstandarderne.

•Planlæg dine investeringer: Sæt dine penge i de processer, der volder flest problemer. Hvis du har penge nok, kan du planlægge at digitalisere hele anlægget. Det tager 2 til 4 år for automatisk udstyr at betale sig selv.

Ser på den standardiserede produktionsproces

Standardiseret produktion er meget vigtig for at sikre, at produkterne altid er ens og sikre. Den bruger information til at kontrollere ting, opdeler vigtige kontrolpunkter og ændrer omhyggeligt indstillingerne for hvert trin.

•Trin til forberedelse af råmaterialer: En maskine blander råmaterialerne sammen. Solen skal koge i 10 minutter ved 90°C for at hver batch er den samme. Derefter skal den være mellem 800 og 1200 cP tyk, før du går videre til næste trin.

•Blande- og påfyldningsstadiet: Hjælpematerialer tilsættes ved præcis 75°C, og påfyldningen sker hurtigt ved temperaturer over 65°C. Efter forsegling steriliseres geléen, og vægtfejlen for en 250 g kop gelé er ikke mere end ±1,5 g.

•Temperaturen for pasteurisering: Den er mellem 80 og 85 grader celsius, og tiden det tager afhænger af, hvad produktet har brug for. På 15 minutter køler robotarme produktet ned til stuetemperatur, sætter en etiket på det og lægger det i en æske. Derefter testes hver batch.

Parametre til styring af produktionsstadiet Håndtering af afvigelser i standardværdiområdets overvågningsmetode Klargøring til soltemperatur/tid: 90°C i 10 minutter; online temperatursensor; automatisk alarm; og længere soltid

Lav pH-niveauet mellem 3,2 og 3,6. Brug en pH-tester, som du kan bruge online. Sæt syrekorrektionsopløsningen i.

Fyldet er mindst 65 grader celsius varmt. Brug et termoelement til at finde ud af, hvor varmt det er. Gå derefter tilbage til buffertanken og varm den op igen.

Der udtages og testes prøver hver halve time, og MES-systemet får resultaterne. Nogle produktionslinjer bruger AI til at gøre processer bedre, hvilket gør produktionen mere fleksibel og reducerer antallet af ændringer, folk foretager.

For at sikre, at et produkt er godt, er det meget vigtigt at have vigtige proceskontrolpunkter. Moderne produktionslinjer gør operationer baseret på erfaring til målbar industriel produktion med automatisk overvågning.

• Holde den rigtige temperatur: Opløsningen skal laves ved en temperatur på mindst 90°C, smag og syre skal ændres ved en temperatur på mindre end 75°C, og påfyldningen skal foretages ved en temperatur på mellem 65°C og 70°C. For at forhindre, at produktet bliver beskadiget af pludselige temperaturændringer, bruger steriliseringen trinvis temperaturkontrol.

• Hygiejnestandarder: Luften i påfyldningsområdet er ren nok til at opfylde Klasse 100.000 standarder, og der er Klasse 100.000 laminar flow hætter på vigtige steder. Udstyret er designet til at være rent, og det rengøres, steriliseres og tjekkes for bakterier med jævne mellemrum.

• Kapacitetsmatchning: Udstyrskapaciteten for hver sektion skal opsættes på en måde, der er baseret på videnskab. For at få mest muligt ud af udstyret skal buffertankene, transportørsystemerne og offentlige faciliteter alle være i stand til at håndtere den mængde arbejde, der udføres.

• Energieffektivitet: Et energiledelsessystem, spildvarmegenvinding, kappeopvarmning og frekvenskonverteringsteknologi hjælper alle til at bruge mindre energi i produktionen.