Intops tilpassede levering af en juiceproduktionslinje i Uganda

Projektets fortid

En drikkevarevirksomhed i Uganda havde brug for at lave flere af sine produkter. De havde brug for en juiceproduktionslinje, der kunne lave omkring 3 tons juice i timen og havde trin til behandling af vandet, tilberedning af ingredienserne, homogenisering, sterilisering, påfyldning, kodning, tørring og dækning. Kunden ønskede et design, der var meget automatiseret, brugte lidt energi, var let at rengøre og kunne håndtere ændringer i strøm- og vandforsyningen. Intop blev hyret til at designe hele linjen, levere udstyret, sætte det op og få det til at køre, uddanne medarbejdere og hjælpe kunderne efter salget.

Værktøjer og svar

1. Vandbehandling (4 t/t): De sendte et system til forbehandling, omvendt osmose og deionisering, der automatisk doserer, overvåger resterende klor online og blødgør vandet. Vi tilføjede buffertanke og ekstra filterpatroner for at hjælpe med ændringer i vandet.

2. Blanding og homogenisering: Forsynet med to blandetanke med kappe, en emulgerings-/homogeniseringstank og en rørformet homogenisator. Systemer understøtter vægtbaseret dosering og automatisk batchning for at holde produktets kvalitet ens.

3. Sterilisering: Brugt en kombination af rørformet UHT og pasteuriseringstunnel med præcis temperaturkontrol, automatisk rengøring og CIP-kapacitet for at imødekomme behovene for holdbarhed og sterilisering efter emballering.

4. Påfyldning og emballering: De havde en tre-i-en skylle-påfyldnings-hættemaskine, et målebord, en laserkoder, en føntørrer og en transportør. Fyldstoffet er lavet på en måde, der holder tingene rene, lader dig ændre motorhastigheden og lader dig skifte formen hurtigt.

At sætte det i værk og få folk til at gå med til det

Intop sendte en projektleder og et ingeniørteam for at opsætte systemet efter GMP og foretage sekventiel idriftsættelse. Dette betød at teste forskellige opskrifter og dårlige forhold for at lave standarddriftsprocedurer. En testkørsel med et tredjepartslaboratorium, der varede 72 timer, fandt to problemer: synkroniseringen af ​​etikettering og transportbånd og køleeffektiviteten. PLC-stimuleringslogikken og køleluftstrømmen blev både forbedret og kontrolleret igen.

Uddannelse og kundeservice

Gav operatører og vedligeholdelsesarbejdere en uges praktisk træning og test. Konfigurer 24/7 fjernsupport, kvartalsvise inspektioner på stedet og et års garanti på kernedele. Lav også en liste over reservedele, der anbefales.

Resultater og konklusion

Linjen fungerede godt med en gennemstrømning på omkring 3 tons i timen inden for tre måneder efter opstart. De mikrobiologiske og sensoriske målinger var på eller over standarderne. Automatiseringen steg, efterspørgslen efter arbejdskraft faldt med cirka 30 %, og både produktionseffektiviteten og spildprocenten blev forbedret. Projektet gjorde kunden bedre til det, de laver, og gav dem en bedre chance for at konkurrere. Det er et godt eksempel på et vellykket projekt i Intops afrikanske portefølje. Du kan kontakte Intops projektteam for mere information om specifikationer eller planer om at kopiere.